廢舊輪胎煉油廢氣處理設(shè)備不凝油氣處理措施
冷凝過程產(chǎn)生的不凝油氣中除了含有可燃有機(jī)氣體外還含有H2S等氣體，為了達(dá)到利用要求，廢舊輪胎煉油項(xiàng)目針對(duì)冷凝過程產(chǎn)生的不凝油氣，擬設(shè)置一套不凝油氣凈化裝置對(duì)其進(jìn)行利用，不凝油氣通過不凝油氣收集管道收集后，工序中擬設(shè)置一套不凝油氣凈化裝置對(duì)其含有的H2S氣體進(jìn)行脫除處理，該項(xiàng)目主要采用PDS+栲膠工藝，脫硫效率約為90%。
燃燒廢氣處理措施
廢舊輪胎煉油項(xiàng)目每臺(tái)裂解爐燃燒不凝氣和天然氣過程會(huì)產(chǎn)生一定量的燃燒廢氣，其主要污染因子包括煙塵、SO2、NOx，為了降低燃燒廢氣對(duì)環(huán)境的影響，每條生產(chǎn)線中的裂解爐產(chǎn)生的燃燒廢氣通過管道統(tǒng)一收集后，設(shè)置一套燃燒廢氣處理裝置對(duì)燃燒廢氣進(jìn)行處理；該處理工藝為：首先在各裂解爐燃燒室內(nèi)采用SNCR脫硝工藝，NOx去除效率為40%；其次該裝置采取雙堿法水膜脫硫除塵工藝，煙塵去除效率為90%、SO2去除效率為70%；各生產(chǎn)線燃燒廢氣經(jīng)處理后分別通過配套設(shè)置的15m排氣筒外排；合計(jì)兩套燃燒廢氣處理裝置和2根燃燒廢氣排氣筒，其中1#生產(chǎn)線燃燒廢氣排氣筒為1#；2#生產(chǎn)線燃燒廢氣排氣筒為2#；2根燃燒廢氣排氣筒的內(nèi)徑均為0.42m。
廢舊輪胎煉油廢氣處理設(shè)備
裂解爐口溢出廢氣處理措施
廢舊輪胎煉油項(xiàng)目裂解爐多采用間歇式裂解，當(dāng)每次裂解完成，炭黑收集完成后，需在打開進(jìn)料口取出鋼絲和下一次加料過程中，會(huì)有少量殘留的裂解廢氣溢出，擬在每套裂解爐倉門處設(shè)置1個(gè)集氣罩，單個(gè)風(fēng)量為1000m3/h，且每條生產(chǎn)線設(shè)置一臺(tái)活性炭吸附裝置，溢出廢氣收集后沿管道收集至活性炭吸附裝置吸附處理后排放；集氣效率不低于92%，吸附效率不低于90%；共設(shè)24個(gè)集氣罩，總風(fēng)量24000m3/h和2套活性炭吸附裝置；每條生產(chǎn)線裂解爐口溢出廢氣被收集部分，經(jīng)活性炭吸附后，分別通過配套設(shè)置的15m高的排氣筒外排；合計(jì)設(shè)置2根裂解爐口溢出廢氣排氣筒，其中1#生產(chǎn)線裂解爐口溢出廢氣排氣筒為3#；2#生產(chǎn)線裂解爐口溢出廢氣排氣筒為4#；2根裂解爐口溢出廢氣排氣筒的內(nèi)徑均為0.54m；未被收集部分，在車間無組織排放。
炭黑粉塵收集措施
在炭黑收集過程，炭黑罐中的空氣排出時(shí)會(huì)產(chǎn)生少量的炭黑粉塵，項(xiàng)目每個(gè)炭黑罐擬設(shè)置一套脈沖收塵器對(duì)其進(jìn)行收集；收集效率高于99%；項(xiàng)目每條生產(chǎn)線擬設(shè)置2個(gè)炭黑罐，合計(jì)共4個(gè)炭黑罐，設(shè)置4套脈沖收塵器。
